?重力鑄造作為一種傳統(tǒng)的金屬成型工藝，具有獨特的優(yōu)點和局限性。那么，重力鑄造廠小編告訴大家以下是重力鑄造的優(yōu)缺點及具體分析：
一、重力鑄造的優(yōu)點
成本效益顯著
模具成本低：金屬模具（如鋼模）的制造和維護成本遠低于壓鑄模具，尤其適合中小批量生產(chǎn)。
設備投資少：無需高壓泵、大型壓鑄機等復雜設備，初始投入低，適合資金有限的企業(yè)。
使用壽命長：優(yōu)質(zhì)金屬模具可重復使用數(shù)千次，長期成本分攤優(yōu)勢明顯。
工藝靈活性高
適應復雜結(jié)構(gòu)：通過砂型、金屬型或熔模鑄造，可生產(chǎn)內(nèi)腔復雜、壁厚差異大的鑄件（如發(fā)動機缸體）。
材料選擇廣泛：適用于鋁合金、銅合金、鑄鐵等多種金屬，滿足不同性能需求。
工藝參數(shù)可調(diào)：澆注溫度、速度、模具預熱溫度等參數(shù)易調(diào)整，優(yōu)化鑄件質(zhì)量。
鑄件質(zhì)量穩(wěn)定
氣孔缺陷少：金屬液在重力作用下緩慢充型，氣體有充分時間逸出，減少內(nèi)部氣孔。
組織致密性良好：凝固過程中無高壓干擾，晶粒細化，力學性能優(yōu)于部分砂型鑄造。
熱處理可行性：鑄件內(nèi)部缺陷少，可進行淬火、回火等熱處理，提升材料性能。
環(huán)保與安全性
能耗較低：無需高壓驅(qū)動，能源消耗僅為壓鑄的30%-50%。
操作安全：無高壓液體飛濺風險，工人勞動強度低于壓鑄作業(yè)。
二、重力鑄造的缺點
生產(chǎn)效率受限
充型速度慢：依賴重力自然流動，金屬液充型時間較長，生產(chǎn)周期比壓鑄長2-3倍。
自動化程度低：多數(shù)工序需人工操作（如澆注、取件），難以實現(xiàn)全自動化生產(chǎn)。
鑄件精度與表面質(zhì)量不足
尺寸精度較低：公差等級通常為CT7-CT10，低于壓鑄的CT4-CT6，需后續(xù)機加工。
表面粗糙度大：鑄件表面光潔度需通過打磨、噴砂處理，增加生產(chǎn)成本。
縮孔風險：厚壁處易因凝固收縮形成縮孔，需設計冒口或冷鐵補償。
材料利用率較低
澆注系統(tǒng)損耗：直澆道、橫澆道等澆注系統(tǒng)金屬無法回收，材料利用率約65%-75%（壓鑄可達85%以上）。
廢品率波動：操作依賴工人經(jīng)驗，廢品率可能因澆注溫度、模具溫度控制不當而升高。
模具局限性
耐熱性要求高：金屬模具需承受反復熱沖擊，易產(chǎn)生熱裂、變形，需定期維修。
復雜結(jié)構(gòu)限制：內(nèi)腔結(jié)構(gòu)過于復雜時，模具成本顯著上升，甚至需改用砂型鑄造。
三、適用場景與優(yōu)化方向
典型應用領域
汽車零部件：鋁合金輪轂、發(fā)動機支架、變速器殼體。
機械制造：機床床身、齒輪箱體、泵體。
藝術(shù)鑄造：青銅雕塑、復古鐘鼎（需表面精加工）。
航空航天：部分非關(guān)鍵結(jié)構(gòu)件（如支架、連接件）。
優(yōu)化措施
工藝改進：采用傾斜澆注、真空輔助充型等技術(shù)，提升充型速度和致密性。
模具設計：優(yōu)化澆注系統(tǒng)、冒口位置，減少縮孔和材料浪費。
自動化升級：引入機器人澆注、自動取件系統(tǒng)，提高生產(chǎn)效率和一致性。
材料創(chuàng)新：開發(fā)高流動性、低收縮率合金，降低廢品率。